酒厂传统灌装机的改进方案分享

　　(1)自动停止部分的改进。当灌装机机器出口的满瓶检测开关通过监测信号发现堵瓶的情况下，这时会自动止瓶，瓶子被完全送出后，主电机会进行自动地减速，同时PLC开始检测瓶位检测接近开关信号，其中，每个瓶位都会对应一个脉冲信号，如果将计数器1设定为600个脉冲，那么当有60个灌装头，主运行延时到停止，计数器1常开信号通过接通真空泵使得停定时器被延时，可以设定真空泵在延时100s实现自动的停止，以上状态也可以在入口缺瓶时实现;相应的自动启动部分是当出口的出口堵塞信号被满瓶检测开关解除或入口瓶位检测开关检测到有瓶满时，真空泵会被自动开启，主运行在延时2秒后也随之启动，止瓶器被打开进瓶过程开始，进行自动灌装。这种方式一方面实现了原设备对各项设计工艺的各方面要求，同时也可以节约实现智能生产，更加节能，符合当前倡导的节能环保生产，实现绿色生产。

　　(2)液缸内液位控制的改进。被控对象是贮液缸内液位的高低，传感器将液位高度经液位转变为电压信号，电信号由PLC控制器接收。再通过模拟量输入模块转换为计算机可以识别的数字量，由程序比较给定的液位和测量实际值，通过监测偏差大小，校正量根据PID调节规律得出，送酒阀的开度的控制通过模拟量输出模块的输出作用转化成电压信号实现，避免贮液缸内液位误差。

　　(3)灌装机单室结构的改进。对于白酒的灌装，其主要灌装工艺主要考察两方面：真空量和流速。这是因为在灌装机灌装期间，如果过高的真空量与液体流动，会和产品中的某些物质相结合发生反应，导致部分酒的风味成份被气化，浓度减低，使酒的风味被改变，影响产品的口感和品质，更为严重的情况下还会发生产品变质，因此控制真空量和流速非常重要。而且，酒度越高，风味物质的挥发越易。从生产实际上，越是酒度高的产品，越要考虑真空量和流速，否则长时间运行，会导致灌装后的产品与留样产品的口感与风味都出现明显的不同。真空量和流速的控制，对于白酒口感与风味非常重要。

　　此外，稳定的压力和温度对灌装而言也是十分重要的，稳定的压力和温度可以避免引起冲击而形成涡流。压力与温度稳定性受机械设备振动、瓶壁的较高温度等因素影响，取等压灌装的实际操作压力应略高于理论计算值。

　　灌装机灌装过程中，还应该尽量避免酒和空气接触，要消除瓶颈残留空气的影响。所以，在灌装结束后，很多生产线上还包括使用惰性气体置换瓶颈空气的生产工序，或者在灌装刚一结束时用敲击法或高压无菌水冲击法致使产生起爆，以驱逐瓶颈空气，紧接着即进行压盖封口。

　　(4)回流空气管的使用。为保证灌装操作的稳定性，使用回流空气管，真空、预压、灌装、加压等工序通过电气动控制。主缸和双重波纹管阀门可以根据需要自行控制，调节时不受灌装速度的制约。从而使各种产品可以完成调配组合。回流空气管的孔径大小，对于液面控制有较大的影响。孔径过大，会导致液体无法形成真空负压力，液体无法会到真空气区，导致灌装时，液面不均匀，高低不平，影响外观。

　　(5)采用触屏软件控制。采用菜单形式编制控制程序。运行、暂停、结束、复位都属于自动功能。运动部件的进、退、起、停等都属于手动功能包括。利用WINcc 组态软件中的交替性按钮功能编程。对某运动部件的进退控制是在按钮按抬起、下时分别对PLC 相应的中间继电器置位来实现的。转速、计数值等参数可以按用户的需求任意设定,监视参数的上限进行,在超出限制时会报警。系统的各个器件状态通过监视系统得到监视。当出现某些异常状态，可以进行断电保护，并且报警提示。